O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, ou Análise de Modos de Falha e Efeitos) é um dos pilares para elevar a confiabilidade de ativos industriais. No entanto, apesar de sua popularização em setores como automotivo, alimentício e químico, é recorrente vermos resultados aquém do esperado por causa de falhas conceituais na aplicação.
Neste artigo, apresentamos os sete deslizes mais frequentes ao realizar o FMEA na prática e mostramos, com exemplos, o impacto desses problemas. Falamos aqui pela experiência de campo, avaliações críticas e também com respaldo em estudos científicos, sempre alinhados às diretrizes de confiabilidade, análise de causa raiz, controle de riscos e integração com ferramentas como relatórios RCA e FMEA, funcionalidades disponíveis na plataforma Prelix, que tem apoiado nossos clientes a superar obstáculos nessa jornada.
Por que ainda erramos tanto na aplicação do FMEA?
Apesar da simplicidade conceitual do FMEA, ele exige atenção multidisciplinar, histórico de falhas bem documentado, envolvimento de diferentes áreas e revisão contínua. Vemos com frequência empresas apostando nessa metodologia apenas como rotina burocrática ou sem evoluir suas análises, fato evidenciado em pesquisas como a análise da implementação do FMEA AIAG/VDA em uma multinacional automotiva, que destaca exatamente a importância do comprometimento coletivo e técnico para fugir de armadilhas durante o processo.
O erro mais perigoso em FMEA é tratar o método como checklist, sem interpretação crítica dos dados.
Vamos detalhar, a partir de agora, sete erros que identificamos com frequência, trazendo sugestões diretas para evitá-los nos processos industriais de manutenção.
1. Falta de equipe multidisciplinar: o isolamento compromete a visão do processo
Fazer FMEA sem reunir profissionais de diferentes áreas é receita para omissões. Na prática, quando apenas o setor de manutenção participa, é alto o risco de perder modos de falha relacionados à operação, projetos ou questões organizacionais.
- O time da engenharia sabe quais modificações estruturais foram feitas no ativo.
- A operação entende as fragilidades e desvios do uso diário.
- Segurança do trabalho identifica impactos a pessoas e meio ambiente.
- Qualidade traz histórico de não conformidades e lições aprendidas.
Um FMEA bem estruturado exige o olhar coletivo. A literatura recomenda envolver todas as áreas impactadas pelo processo (como indica o caso do IFSP na produção de tambores metálicos). Isso reduz lacunas e amplia o repertório, melhorando qualidade dos planos de ação.
Como evitar esse erro?
- Agende reuniões conjuntas, com participantes de várias áreas.
- Designe um mediador para garantir participação igualitária e foco:
- Comece pelo histórico de eventos e peça para cada área comentar sobre os problemas recorrentes.
- Inclua representantes do chão de fábrica, pois são eles que vivem os sintomas das falhas.
Equipes multidisciplinares analisam a fundo, discutem pontos de vista e oferecem planos de ação robustos, alinhados à realidade dos processos industriais.
2. Generalização dos modos de falha: quando tudo parece igual
Um erro comum em FMEA é registrar modos de falha muito genéricos, como “falha mecânica”, “parada indesejada” ou “vazamento”. Isso limita a identificação do problema real e impede a definição de causas raízes específicas.
Limitar o modo de falha à descrição ampla leva a ações superficiais e ineficazes.
A revisão realizada pela Revista Gestão, Inovação e Negócios sobre o uso de FMEA e OEE traz exemplos práticos: ao detalhar as perdas de tempo com categorias bem definidas (“rompimento do eixo dianteiro”, “falta de alinhamento nas embalagens”), a fábrica conseguiu direcionar os esforços para ações muito mais assertivas.
Como evitar esse erro?
- Descreva o modo de falha de forma específica, citando o componente e a condição: “desgaste excessivo dos rolamentos da esteira de alimentação”.
- Diferencie sintomas de causas.
- Solicite relatos do chão de fábrica: “onde surgiu o defeito? O que mudou recentemente?”.
Quanto mais detalhada a descrição, melhor direcionada será a análise de causa raiz.
3. Falhas na identificação das causas: tratar sintomas e ignorar a raiz
Muitos registros de FMEA param nos sintomas (“motor não liga”, “pressão baixa”) e não buscam a causa verdadeira (“falta de lubrificação das conexões” ou “acúmulo de resíduos no filtro”). Essa abordagem superficial compromete a eficácia dos planos de ação.
Segundo estudos como os da Universidade Federal Rural do Semi-Árido, conhecer bem o histórico de falhas e como as causas se repetem ao longo do tempo permite propor correções tanto técnicas quanto organizacionais. Uma equipe que só trata os efeitos nunca elimina o real problema.
Como evitar esse erro?
- Use métodos complementares, como o Diagrama de Ishikawa ou os “5 Porquês”, para investigar além do óbvio.
- Converse com equipes que fazem a intervenção: o que foi observado ao abrir o equipamento?
- Compartilhe lições aprendidas em reuniões formais ou informais.
Todo bom FMEA é sustentado por dados confiáveis e análise profunda das causas.
Nossa experiência mostra que plataformas como Prelix aceleram essa investigação e permitem centralizar relatórios, fotos, vídeos e comentários em um só lugar, favorecendo a documentação contínua das causas reais e suas recorrências.
4. Subestimar a revisão periódica do FMEA: análise estática perde valor
FMEA é documento vivo. Empresas que fazem uma única vez e nunca revisam perdem a chance de atualizar o método conforme evoluem os processos, surgem novas tecnologias, mudam fornecedores ou ocorrem eventos inesperados.
Uma análise na manutenção de uma empresa do setor alimentício evidenciou ganhos consideráveis após revisões periódicas do FMEA, pois as melhorias no processo produtivo podiam ser incorporadas rapidamente ao documento de análise de riscos, tornando os controles mais eficazes.
Como evitar esse erro?
- Estabeleça uma periodicidade fixa de revisão, semestral ou anual, por exemplo.
- Inclua eventos não planejados (acidentes, incidentes e paradas críticas) como gatilhos para reavaliar e atualizar o FMEA.
- Engaje todos participantes para sugerirem mudanças sempre que identificarem algo relevante.
Documento de FMEA deve evoluir junto com a planta, não pode ser estático.
O registro online e a atualização ágil, como promovemos com Prelix, encurtam o tempo entre identificação do problema e resposta, o que contribui para respostas rápidas e para a redução de custos.
5. Desconsiderar dados históricos e lições aprendidas
Ao ignorarmos o histórico de falhas, reincidências e registros anteriores, caímos no risco de repetir erros. Algumas empresas preenchem o FMEA do zero a cada novo projeto, desperdiçando tempo e negligenciando informações valiosas.
Já verificamos casos em que o mesmo modo de falha persiste por anos, por simples falta de consulta ao banco de dados de incidentes anteriores. O padrão de qualidade nas análises está diretamente ligado ao aproveitamento de lições aprendidas e conhecimento acumulado.
Como evitar esse erro?
- Mantenha banco de dados estruturado com eventos, planos de ação e resultados das últimas intervenções.
- Consulte registros anteriores sempre que for iniciar novo FMEA.
- Faça reuniões para compartilhar histórias, sucessos, falhas e aprendizados reais do ambiente fabril.
Histórico de falhas é o combustivel para FMEAs cada vez mais precisos.
Soluções de inteligência artificial, como Prelix, auxiliam nesse cruzamento automático dos dados, garantindo que todas as ocorrências estejam acessíveis no momento certo.
6. Falha na definição e priorização do RPN: quando o risco é subestimado
O cálculo do Número de Prioridade de Risco (RPN) é um dos pontos centrais do FMEA. Muitas equipes atribuem notas sem consenso ou deixam de revisar as classificações à medida que o processo ou o equipamento muda. Isso resulta em prioridades equivocadas, que afetam a segurança, os custos e até a produtividade.
Conforme destacado no artigo já citado sobre o uso de indicadores de desempenho e planos de ação priorizados pelo RPN, a análise criteriosa dos riscos faz toda diferença para direcionar recursos.
A priorização correta pelo RPN evita desperdício de tempo e recursos.
Como evitar esse erro?
- Padronize os critérios de severidade, ocorrência e detecção entre todas as áreas.
- Revise periodicamente as notas conforme o histórico de falhas e melhorias implementadas.
- Considere sempre os impactos nos pilares de segurança, custo e produção.
A integração do FMEA com sistemas de gestão de manutenção, como os disponíveis na Prelix, contribui para gerar transparência nos critérios usados, além de permitir simulações automatizadas de prioridades conforme os resultados mudam.
7. Falha na integração do FMEA à gestão de manutenção e à rotina operacional
Fazer o FMEA, gerar um relatório detalhado e deixá-lo arquivado, separado das ações do dia a dia, é um dos maiores desperdiçadores de potencial da ferramenta. FMEA só terá valor real se integrado ao planejamento da manutenção, abastecendo ordens de serviço, inspeções e planos de melhoria contínua.
Aliás, publicações como a da manutenção autônoma reforçam que, ao internalizar o FMEA na rotina operacional, o próprio time passa a antecipar falhas e atuar preventivamente, reduzindo riscos e custos associados a imprevistos.
Como evitar esse erro?
- Transforme planos de ação do FMEA em ordens de serviço no sistema de manutenção.
- Apresente os resultados dos FMEAs nas reuniões semanais de liderança e operação.
- Revise os controles gerados pelo FMEA a cada ciclo de manutenção preventiva.
O verdadeiro valor do FMEA está na aplicação prática dos planos de ação definidos.
Na Prelix, integramos todo o histórico de análises, relatórios RCA e FMEA diretamente ao sistema de gestão do cliente, fazendo com que o resultado das avaliações seja uma peça-chave para o sucesso do processo de manutenção e redução de acidentes.
Impactos dos erros em FMEA nos custos, segurança e desempenho
Os equívocos mais recorrentes no FMEA repercutem diretamente em prejuízos financeiros, falhas operacionais e acidentes. Percebemos em diferentes segmentos industriais que a ausência de análise de modo de falha detalhada e confiável leva não apenas a gastos elevados com manutenção corretiva, mas também a paradas não programadas e até penalidades regulatórias.
Com base em estudos disponíveis em revistas técnicas e materiais como o da Revista Interface Tecnológica, reforçamos que a repetição dos mesmos deslizes gera um ciclo vicioso de falhas, muito comum quando o FMEA não é ajustado à realidade fabril.
FMEA eficaz reduz custos, eleva a segurança e apoia o controle dos riscos.
Como a inteligência artificial pode ajudar a reduzir erros no FMEA
Com a digitalização dos processos de manutenção e a aplicação da inteligência artificial, como promovemos na Prelix, tornou-se possível automatizar parte das tarefas mais trabalhosas do FMEA, como o levantamento histórico de falhas, a padronização dos critérios de avaliação e a sugestão inteligente de planos de ação.
Essas tecnologias evitam, por exemplo, o esquecimento de eventos recorrentes, aprimoram a revisão periódica e estimulam a participação colaborativa de equipes multidisciplinares mesmo em ambientes complexos e multi-planta. Integrações simples e dashboards de acompanhamento permitem visualizar o status de cada modo de falha e corrigir rotas com mais rapidez.
Outro benefício é a geração automatizada de relatórios RCA, FMEA e propostas de melhoria, entregando dados objetivos para reuniões e decisões gerenciais.
Erros em FMEA e as normas: como manter conformidade?
Regulamentações como a IEC 61508, cada vez mais exigem documentação de análise de riscos detalhada, revisão periódica dos controles e integração das análises com planos operacionais. FMEA mal feito pode resultar em não conformidades, multas e até interdição de operações.
Ferramentas digitais, treinamento contínuo das equipes (veja sobre equipes técnicas e IA) e sistematização de revisões são os aliados recomendados para garantir que o FMEA cumpra seu papel e ajude no atendimento a certificações e auditorias.
Conclusão
Um FMEA eficiente é construído por pessoas, dados e processos atualizados. Aprender com erros comuns significa fortalecer a prevenção, a segurança operacional e permitir decisões mais rápidas em qualquer setor industrial. Quando integrado com sucesso à rotina de manutenção, e com apoio de sistemas como o Prelix, o FMEA torna-se um catalisador de confiabilidade, controle de riscos e redução de perdas econômicas.
Nossa experiência mostra que pequenos ajustes, baseados em aprendizados contínuos, equipes engajadas e tecnologia, mudam totalmente o resultado esperado de uma análise de modo de falha. Convidamos todos a conhecer como nossa plataforma pode contribuir para evoluir sua abordagem, gerar relatórios personalizados e transformar incidentes em informações valiosas para a gestão. Teste o Prelix, transforme seus processos de manutenção e tire o máximo proveito das suas análises FMEA.
Perguntas frequentes sobre erros em FMEA
O que é um erro comum em FMEA?
Um erro frequente em FMEA é a superficialidade na descrição dos modos de falha e a ausência de análise crítica das causas reais dos problemas. Muitas vezes, equipes registram apenas sintomas, como “parada do equipamento”, sem identificar o que de fato causou o transtorno. Outro deslize recorrente é a falta de participação de todas as áreas envolvidas, o que gera lacunas na análise e impede uma abordagem completa dos riscos.
Como evitar falhas frequentes no FMEA?
Para evitar falhas, recomendamos formar uma equipe multidisciplinar, aproveitar dados históricos e lições aprendidas, descrever de maneira detalhada os modos de falha e revisar periodicamente os documentos de FMEA. Integrar o FMEA ao planejamento da manutenção e conferir critérios unificados na definição do RPN também são práticas fundamentais para acertar na priorização de ações corretivas e preventivas.
Quais são os erros mais graves no FMEA?
Os erros mais graves costumam ser: não identificar corretamente as causas reais dos problemas, ignorar a importância da revisão periódica do documento e negligenciar o uso de dados históricos. Outro erro crítico é a não integração do FMEA à gestão de manutenção, pois limita a aplicação dos planos de ação e reduz o impacto positivo na operação.
Por que o FMEA falha na indústria?
O FMEA costuma falhar por falta de engajamento das áreas, documentação mal elaborada, análises pouco detalhadas, falta de atualização e de consulta a registros anteriores. Além disso, se a metodologia for tratada apenas como uma formalidade para auditorias e certificações, perde-se o potencial de prevenção.
Como corrigir um erro no FMEA?
O primeiro passo é revisar detalhadamente todas as informações, de preferência com uma equipe ampliada, verificando se modos de falha, causas e efeitos estão completos e específicos. Após identificar falhas na análise, corrija o FMEA, integre novas informações do histórico de falhas, revise o cálculo do RPN e atualize os planos de ação, garantindo a disseminação das mudanças para todos os envolvidos. Recomendamos também agendar reuniões de validação e revisar práticas conforme surgirem novas ocorrências.
